La capacité de la sérigraphie à obtenir une reproduction d’image stable et riche sur divers matériaux découle de son processus de production rigoureux mais flexible. De la préparation initiale au produit final, chaque étape affecte la clarté de l’image, la précision de la reproduction des couleurs et la durabilité du matériau imprimé.
Le processus commence par la conception et la préparation des plaques. Les concepteurs créent des illustrations en fonction des exigences de l'application et codent les graphiques en couleur-pour qu'ils correspondent aux différents écrans. Ensuite, le matériau du maillage et le nombre de maillages sont sélectionnés ; des mailles en polyester ou en nylon sont couramment utilisées. Le nombre de mailles détermine l'épaisseur et les détails de la couche d'encre. L'écran est tendu sur un cadre en aluminium ou en bois et fixé à une machine d'étirage, assurant une tension uniforme pour poser les bases de la fabrication ultérieure de plaques photosensibles.
La prochaine étape est la fabrication de plaques photosensibles. Une émulsion photosensible est appliquée uniformément sur l'écran étiré et, après séchage à l'air, elle est recouverte d'un film transparent ou d'un film pour exposition. La lumière ultraviolette traverse les zones de l'image, durcissant l'émulsion, tandis que les zones non exposées sont éliminées dans la solution de développement, laissant le motif de maillage perméable à l'encre-. Ce processus détermine la netteté des bords du motif et la durée de vie de l'écran, nécessitant un contrôle strict du temps d'exposition et de l'intensité du développement. Pour améliorer la précision, un traitement direct-sur-plaque ou film capillaire peut être utilisé.
Après la fabrication des plaques, des ajustements avant-impression sont effectués. Le type d'encre est sélectionné en fonction des caractéristiques du substrat ; par exemple, les encres offset sont utilisées pour le papier, tandis que des encres durcissantes spécialisées sont nécessaires pour les plastiques et les métaux. L'espacement entre l'écran et le substrat, ainsi que les dispositifs de positionnement, sont ajustés pour garantir un repérage précis. La dureté de la raclette et l'angle de la lame doivent également correspondre à la viscosité de l'encre et à la vitesse d'impression pour éviter les fuites d'encre ou la distorsion des points.
Le processus d'impression proprement dit consiste en un cycle d'alimentation, de positionnement, de raclage, de levage des plaques et de séchage. Le substrat est fixé sur la table, l'écran est abaissé pour adhérer à la surface et la raclette gratte dans la même direction avec une pression et une vitesse constantes, forçant l'encre à travers le maillage et adhérant au substrat. Pour l'impression multicolore-, les écrans doivent être modifiés et alignés séquentiellement pour garantir le chevauchement des couleurs. Après chaque impression, l’encre peut sécher à l’air ou être chauffée pour durcir et former une adhésion stable, en fonction de ses caractéristiques.
Pour la production de masse, le contrôle qualité et le post-traitement sont également impliqués. Cela comprend l'inspection du positionnement du motif, de l'écart de couleur et de l'uniformité de la couche d'encre, ainsi que le rejet des produits défectueux. Certains produits nécessitent un laminage, un marquage à chaud ou une imperméabilisation de surface pour améliorer la durabilité et l'esthétique. Après l'impression, l'encre résiduelle sur l'écran est nettoyée et correctement stockée pour être réutilisée, prolongeant ainsi la durée de vie de l'écran.
L'ensemble du processus combine de manière organique la créativité de conception, les propriétés des matériaux et les actions mécaniques, conservant la flexibilité réglable de l'impression manuelle tout en améliorant l'efficacité et la cohérence grâce à l'automatisation. C’est ce processus mature et évolutif qui permet à la sérigraphie de continuer à jouer un rôle fiable dans la publicité, l’emballage, le textile et la fabrication industrielle.
